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vendredi 15 mars 2013

Model de Climatisation

Définition :



 La climatisation est la technique qui consiste à modifier, contrôler et réguler les conditions climatiques (température, humidité, niveau de poussières, etc.) d’un local pour des raisons de confort (bureaux, maisons individuelles) ou pour des raisons techniques (laboratoires médicaux, locaux de fabrication de composants électroniques, blocs opératoires, salles informatiques).
Les principales caractéristiques modifiées, contrôlées ou régulées sont :
  • le degré de pollution de l'air ambiant (local à traiter) : renouvellement, soit par extraction forcée de l’air hors du local, soit par introduction forcée d'air neuf (air extérieur) dans le local, soit par renouvellement partiel de l'air ambiant pollué (adjonction d'un caisson de mélange).
  • la température de l'air : modification en fonction des saisons (chauffer ou réfrigération),
  • le degré d'hygrométrie de l’air traité : humidification ou déshumidification,
  • la teneur en poussières de l’air : traitement par filtration de l'air soufflé ou repris,
  • le maintien permanent des conditions intérieures (la régulation).
Alors que le chauffage et l'élévation du degré d'humidité relèvent de techniques maitrisées depuis longtemps, réfrigérer et déshumidifier l'air nécessitent des techniques mises en œuvre plus récemment, entre autres avec l'invention du réfrigérateur au xixe siècle. La climatisation relève essentiellement de la technique des pompes à chaleur et se trouve de plus en plus associée dans un même appareil, un "climatiseur réversible" (réfrigération l'été, chauffage d'appoint l'hiver).

Model De Carrosserie


Définitions De Carrosserie






  • La carrosserie est l'enveloppe rigide d'une machine, destinée à protéger les organes situés à l'intérieur. La 

  • carrosserie d'un véhicule protège les personnes et les éléments mécaniques des intempéries. ..

  • La carrosserie englobe les travaux de réparation des déformations subies par un véhicule

  • Fabrique de voitures ; industrie de la fabrication des voitures; Ensemble des pièces d'une automobile

  •  n’appartiennent, ni à la mécanique, ni au châssis

  • Caisse, en tôle peinte, qui revêt une automobile.


  • Provient du mot italien "carrozza" qui signifie carrosse. Ce terme désigne la caisse d'une voiture autant que sa fabrication. C'est la portion du véhicule qui recouvre toute la mécanique sous jacente.






Model De Maintenance

Maintenance :
                      
Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé1.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.

Sommaire

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  • 1 Origines
    • 1.1 Le mot
    • 1.2 La chose
  • 2 Définitions normatives
  • 3 Typologie de la maintenance des machines
  • 4 Typologie de la maintenance des logiciels
  • 5 Niveaux de maintenance
  • 6 Les sigles de la maintenance
  • 7 Maintenance et humour


    Origines[modifier]

    Le mot[modifier]

    Dans son acception actuelle, le terme de « maintenance » est un anglicisme partiel. Il est donné comme « réemprunt intégré » parJean Tournier dans Les Mots anglais du français (Belin, 1998, p. 282), dans la section « Armement, armée » :
    « maintenance (...) (mintt-nanss), n. f. a) 1953. Maintien numérique des effectifs et du matériel d'une troupe au combat ; b) 1962, plus généralement, ensemble des opérations d'entretien du matériel. Du moyen français maintenance « protection ». Réemprunt intégré. Admis au J. O. au sens b) dans différents domaines (18.01.73, 19.02.84, 21.03.86) ».

    La chose[modifier]

    Les activités de maintenance, au sens de dépannage d'un équipement, ont toujours existé. Mais ces activités étaient au départ peu ou non formalisées : elles n'étaient pas nécessairement assurées par du personnel spécialisé, ni encadrées par des méthodes spécifiques. De plus, elles consistaient essentiellement à réparer un équipement une fois que celui-ci était défaillant, mais n'intégraient que peu la notion de « préventif », c'est-à-dire des interventions visant à prévenir une panne.
    La notion formalisée de « maintenance » (à l'origine, on parlait d'« entretien ») est née dans l'industrie de production de biens vers la fin des années 1970. Puis, dans les années 1990, elle commença à gagner le secteur de production de services. Aujourd'hui elle est susceptible de concerner tous les secteurs d'activité : services généraux, immobilier, transport, logiciel, etc.
    Les termes de « maintenance » et d'« entretien » recouvriraient aujourd'hui deux notions différentes mais complémentaires. La maintenance concernerait tout ce qui fait appel aux énergies (électricité, pneumatique, mécanique, hydraulique, automatique, électronique, informatique, etc.) tandis que l'entretien concernerait tout ce qui n'est pas technologique (nettoyage, peinture, plomberie, serrurerie, menuiserie, vitrerie, etc.).

    Définitions normatives[modifier]

    Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l'AFNOR en 1994 (norme NFX 60-010), à savoir « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
    Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) : « Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. »
    La Fédération européenne des sociétés nationales de maintenance (European Federation of National Maintenance Societies ouEFNMS)2 propose une définition similaire en anglais : « All actions which have the objective of retaining or restoring an item in or to a state in which it can perform its required function. The actions include the combination of all technical and corresponding administrative, managerial, and supervision actions » (littéralement : « Toutes les actions qui ont pour objectif de garder ou de remettre une chose en état de remplir la fonction qu’on exige d’elle. Ces actions regroupent toutes les actions techniques et toutes les actions d’administration, de direction et de supervision correspondantes »).

    Typologie de la maintenance des machines[modifier]

    Classification des méthodes de maintenance
    Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :
    1. La maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se subdivise en :
      Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle doit toutefois être suivie d'une action curative dans les plus brefs délais.
      Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial.
    2. La maintenance préventive, qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une défaillance sont inacceptables), soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
      Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.) ;
      Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement ;
      Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de dégradation de l'équipement.
    Diverses méthodes permettent d'améliorer la planification et l'ordonnancement des actions de maintenance :
    • Réseau PERT
    • Diagramme de Gantt
    • Méthode MERIDE
    • Analyse AMDEC
    Par ailleurs, il existe des logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), spécialement conçus pour assister les services de maintenance dans leurs activités.

    Typologie de la maintenance des logiciels[modifier]

    En informatique logicielle, on divise la maintenance en plusieurs types :
    • la maintenance corrective : elle consiste à corriger les défauts de fonctionnement ou les non-conformités d'un logiciel,
    • la maintenance adaptative : sans changer la fonctionnalité du logiciel, elle consiste à adapter l'application afin que celle-ci continue de fonctionner sur des versions plus récentes des logiciels de base, voire à faire migrer l'application sur de nouveaux logiciels de base (un logiciel de base étant un logiciel requis pour l'exécution d'une application; exemples : système d'exploitation, système de gestion de base de données).
    On parle également de maintenance évolutive : cela consiste à faire évoluer l'application en l'enrichissant de fonctions ou de modules supplémentaires, ou en remplaçant une fonction existante par une autre, voire en proposant une approche différente. Mais au sens de l'AFNOR, ce n'est même plus de la maintenance, puisque la maintenance consiste précisément à assurer qu'un bien continue de remplir sa fonction correctement3, non à l'améliorer.

    Niveaux de maintenance[modifier]

    La norme NF X 60-010 définit, à titre indicatif, cinq « niveaux de maintenance » (comprendre « interventions ») :
    • niveau 1 :
      • travaux : réglages simples - pas de démontage ni ouverture
      • lieu : sur place
      • personnel : exploitant du bien
      • exemple : remise à zéro d'un automate après arrêt d'urgence
    • niveau 2 :
      • travaux : dépannage par échange standard - opérations mineures de maintenance préventive
      • lieu : sur place
      • personnel : technicien habilité
      • exemple : changement d'un relais - contrôle de fusibles - réenclenchement de disjoncteur
    • niveau 3 :
      • travaux : identification et diagnostic de pannes - réparation par échange standard - réparations mécaniques mineures - maintenance préventive (par ex. réglage ou réalignement des appareils de mesure)
      • lieu : sur place ou dans atelier de maintenance
      • personnel : technicien spécialisé
      • exemple : identification de l'élément défaillant, recherche de la cause, élimination de la cause, remplacement
    • niveau 4 :
      • travaux : travaux importants de maintenance corrective ou préventive sauf rénovation et reconstruction - réglage des appareils de mesure - contrôle des étalons
      • lieu : atelier spécialisé avec outillage général, bancs de mesure, documentation
      • personnel : équipe avec encadrement technique spécialisé
      • exemple : intervention sur matériel dont la remise en service est soumise à qualification
    • niveau 5 :
      • travaux : rénovation - reconstruction - réparations importantes
      • lieu : constructeur ou reconstructeur
      • personnel : moyens proches de la fabrication
      • exemple : mise en conformité selon réglementation d'équipements lourds
    Il convient d'associer, dans la détermination des niveaux, la documentation et le matériel nécessaires.

    Les sigles de la maintenance[modifier]

    De même que le mot et le concept, les nombreux sigles de la maintenance sont d'origine anglo-saxonne. Toute une néologie a vu le jour, dont l'élément le plus spectaculaire est la kyrielle des sigles commençant par « MT » (initiales de « mean time », littéralement « temps moyen » (anglicisme), c'est-à-dire durée moyenne, intervalle de temps moyen, et par voie de conséquence, moyenne des temps). Quelques sigles à titre d'exemples, assortis de leur traduction plus ou moins littérale4 :
    • Sigles de 4 lettres :
      • MTBD : mean time between defects, temps moyen entre défauts
      • MTBE : mean time between errors, temps moyen entre erreurs
      • MTBF : mean time before failure, temps moyen avant défaillance (à ne pas confondre avec mean time between failures, infra)
      • MTBFmean time between failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes (à ne pas confondre avec mean time before failure supra)
      • MTBM : mean time between maintenances, durée moyenne entre maintenances
      • MTBO : mean time between overhauls, temps moyen entre révisions
      • MTBR : mean time between removals, temps moyen entre déposes
      • MTTF : 1/ mean time to failure, temps moyen jusqu'à la panne, temps moyen (de bon fonctionnement) sans panne (entre la fin d’une panne et le début d’une autre); 2/ mean time to fix, temps moyen entre l’apparition d’un problème et sa solution ;
      • MTTM : mean time to maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance
      • MTTN : mean time to notification, temps moyen de signalement (du problème)
      • MTTR : 1/ mean time to recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route; 2/ mean time to repair, temps moyen jusqu'à la réparation; 3/ mean time to restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service
      • MTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à la dépose non programmée
    • Sigles de 5 lettres :
      • MTBCF : mean time between critical failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes graves ou « critiques » (anglicisme) (sur matériel redondé à dégradation progressive)
      • MTBUR : 1/ mean time between unscheduled removals, temps moyen entre déposes non planifiées; 2/ mean time between unscheduled replacements, temps moyen entre remplacements non planifiés
      • MTTFFmean time to first failure, temps moyen jusqu'à la première défaillance
      • MTTUR : mean time to unscheduled removal, temps moyen jusqu’à la dépose non programmée

    Maintenance et humour[modifier]

    Devant l'inflation néologique décrivant les différents types de maintenance possibles (expressions sur le modèle adjectif + maintenanceen anglais et maintenance + adjectif en français), quelques esprits malicieux ont inventé des expressions désignant des types de maintenance peu orthodoxes :
    • percussive maintenance (« maintenance percussive » ou « maintenance par percussion »), autrement dit la remise en marche par coup de pied ou par bourrade ;
    • provocative maintenance (« maintenance provocative » ou « maintenance par provocation »), en d'autres termes la mise hors d'état de l'équipement.
    • passive maintenance (" maintenance passive " ou " maintenance par absence d'action "), en définition, l'attente de la remise en état d'un système.
    Pour la maintenance en situation de crise ou d'urgence, il est question d'« hysterical maintenance » (« maintenance hystérique »)5...

    Model d'allumage


    Allumage

    Schéma récapitulatif du système d'allumage.
    L'allumage est l'amorce de la combustion de l'essence dans un moteur à allumage commandé.

    Sommaire

      [masquer] 
    • 1 Description du phénomème
    • 2 L'avance à l'allumage
    • 3 Point d'allumage et cliquetis
    • 4 Nombre de systèmes d'allumage
    • 5 Allumage classique
      • 5.1 Détails
    • 6 Allumage électronique
    • 7 Voir aussi
      • 7.1 Articles connexes

    Description du phénomème[modifier]

    Pour s'enflammer, le mélange air-essence, un gaz contenu dans le cylindre doit subir une élévation de température permettant de porter une partie de sa masse au-dessus de sa température d'inflammation (ti-380 °C).
    Sur les premiers moteurs, on utilisait une lame de platine chauffée au rouge par un brûleur.
    Sur les moteurs modernes, on utilise une bougie électrique.
    L’inflammation du mélange air-essence est provoquée par un arc électrique (étincelle) qui jaillit entre les électrodes d'une bougie d'allumage placée dans la chambre de combustion.
    L'énergie calorifique dissipée par l'étincelle élève localement la température du mélange et provoque ainsi son inflammation depuis la petite zone proche de la bougie, provoquant la combustion dans le cylindre.

    L'avance à l'allumage[modifier]

    L'avance à l'allumage est définie par l'angle de rotation volant qui sépare l'instant d'étincelle du PMH (point mort haut).
    • Un décalage du point d'allumage en direction du PMH correspond à une variation dans le sens retard.
    • Une correction dans l'autre sens correspond à une variation dans le sens avance.

    Point d'allumage et cliquetis[modifier]

    Un excès d'avance engendre des pressions et des températures très fortes dans le cylindre. Dans certains cas de fonctionnement, ces conditions peuvent entraîner un processus de combustion anormale : le cliquetis.
    Les conditions de fonctionnement moteur variant, il est nécessaire d'adapter en permanence l'avance à l'allumage en fonction des paramètres moteur (N moteur, remplissage des cylindres, Tours par minute…)
    Calcul de l'avance à l'allumage :
    Angle = \frac {n\times360} {60\times1000}
    n = Nombre de tours par minute
    Longtemps l'avance à l'allumage fut réglée de manière plus ou moins fine à l'aide des automatismes situés sur l'allumeur "avance à dépression (pompe à vide reliée à la pipe d’admission, et l'"avance centrifuge" (‘masselottes’ animées par la force centrifuge à l’intérieur même de l’allumeur).
    Aujourd'hui, les calculs sont précis et exécutés par un calculateur.
    Cela permet entre autres une plus grande fiabilité par la disparition d'éléments mécaniques soumis à l'usure, ainsi qu’une précision accrue du déclenchement et de durée de l'étincelle pour des performances optimales.

    Nombre de systèmes d'allumage[modifier]

    Le plus souvent, on utilise un seul système d'allumage, même s'il y a plusieurs cylindres. Dans ce cas, on répartit les étincelles grâce à un distributeur (Delco).
    On peut aussi utiliser un système d'allumage indépendant par cylindre ou groupe de cylindres. Par exemple, un moteur à trois cylindres peut avoir trois systèmes d'allumage indépendants. Cela permet de se passer de distributeur, mais oblige à utiliser plusieurs bobines et rupteurs.
    Les motocyclettes utilisent souvent des bobines à deux sorties, permettant d'utiliser une seule bobine pour deux cylindres sans nécessiter de delco (il se fait une étincelle dans deux cylindres simultanément, l'une des deux se faisant au temps d'échappement, donc sans aucun effet : on parle d'étincelle perdue). C'est aussi la solution retenue pour le moteur des 2cv.
    Cette astuce, très employée dans le monde de la motocyclette, permet d'utiliser deux bobines pour 4 cylindres, sans répartiteur.

    Allumage classique[modifier]

    Dans l'allumage classique, un rupteur (vis platinées) s'ouvre et se ferme en fonction de la position angulaire du moteur, envoyant uncourant électrique à une bobine, qui transforme le 12 V de la batterie d'accumulateur embarquée en une impulsion de très hautetension, permettant la formation d'une étincelle au niveau des électrodes de la bougie.
    L'allumage classique comporte plusieurs inconvénients :
    • Usure et déréglage du rupteur, provoquant une perte de performance et nécessitant des interventions régulières.
    • Qualité de l'impulsion électrique moyenne.

    Détails[modifier]

    Lorsque le rupteur (vis platinées) se ferme, le courant croît paraboliquement dans la bobine, de zéro vers un maximum déterminé par larésistance de la bobine, jusqu'à ce que le rupteur s'ouvre. L'énergie emmagasinée par la bobine est W = 1/2 L x I² t (où L est la self-inductance en henry (H), I le courant en (A) et t le temps de passage du courant pendant la fermeture du rupteur). On voit ainsi que l'énergie va diminuer avec le régime moteur. Comme le courant circulant dans la bobine continue à circuler (c'est une inductance), il charge la capacité parasite de l'inductance ainsi que le condensateur additionnel et la tension monte. - 'Le condensateur monté en parallèle avec le rupteur sert uniquement a absorber l'étincelle de disrupture qui apparaît à l'ouverture du rupteur.'Elle peut atteindre 300 V au primaire de la bobine, ce qui correspond à 10 000 V au secondaire. Cette montée est extrêmement rapide, de l'ordre de 10 µs. On a atteint alors la tension de claquage de 10 kV aux bornes des électrodes de la bougie et une étincelle s'y produit. Cette étincelle est un arc électrique qui crée un plasma, lequel est un bon conducteur de l'électricité. La tension tombe donc très bas, quelques volts, tant au primaire qu'au secondaire. Lorsque le courant ne parvient plus à maintenir l'arc, le courant cesse dans la bougie et la tension devient une oscillation amortie. Cette dernière phase est totalement inopérante.
    Le condensateur que l'on met en parallèle sur le rupteur a pour but d'éviter la production d'étincelles entre ses contacts. En effet, la tension de claquage est proportionnelle à la distance entre les contacts. En l'absence de condensateur, la tension croît trop vite et il se produit des oscillations de relaxation produites par une suite de claquages entre ces contacts.
    Une erreur fréquente est de tester un allumage avec des bougies à l'air libre et d'en tirer une conclusion. En effet, la tension de claquage est proportionnelle à la pression. Ainsi, la tension de claquage d'une bougie peut varier d'à peine 1000 V à l'air libre à 10 kV dans un moteur ayant un taux de compression de 10.
    Concernant ce sujet, de nombreuses informations incorrectes sont communément répandues, essentiellement en raison de la grande difficulté technique à obtenir des oscillogrammes corrects. Ainsi, on a pu trouver à la vente des allumages électroniques à "haute tension" (25 kV par exemple) alors que la tension de claquage ne peut dépasser 10 kV, ou des allumages à haute fréquence car les concepteurs croyaient que les oscillations amorties qui apparaissent après la fin de l'arc étaient utiles.




    samedi 9 mars 2013

    Le circuit de graissage

    Le circuit de graissage :


    Lubrification

    La lubrification ou le graissage est un ensemble de techniques permettant de réduire le frottement, l'usure entre deux éléments en contact et, en mouvement l'une par rapport à l'autre. Elle permet souvent d'évacuer une partie de l'énergie thermique engendrée par ce frottement, ainsi que d'éviter la corrosion... Dans ces situations, les écoulements fluides sont parallèles aux surfaces, ce qui simplifie leur description et leur calcul (théorie de la lubrification).
    On parle de lubrification dans le cas ou le lubrifiant (mécanique) est liquide et de graissage dans le cas où il est compact1.
    • En mécanique, on lubrifie les pièces de métal ou de céramique avec un corps gras, comme de l'huile ou de la graisse. Leslubrifiants sont des produits liquides, pâteux ou solides d'origine minérale (hydrocarbures pour l'essentiel), animale, végétale ou synthétique.2
    • En biologie, la lubrification intervient sous la forme de production, par les muqueuses concernées, d'un mucus à base d'eau. Elle intervient également dans le fonctionnement des articulations qui comptent parmi les meilleurs mécanismes « glissants » que l'on connaisse (Lubrifiant anatomique).
    • Dans les rapports sexuels, la lubrification se pratique naturellement ou avec la salive, l'emploi de gels lubrifiants, 

    Le circuit de refroidissement

    Le circuit de refroidissement:
                                                                        


    Le refroidissement décrit la transformation ou le processus de transformation d'un corps ou d'un système par déperdition thermiquevers un état subjectif ou physique de froid.
    Par extension, il se dit figurément de la diminution dans l'amour, dans l'amitié, dans les passions, et de manière plus générale de la dégradation d'une situation (le refroidissement des relations bilatérales entre deux états et la guerre froide). On dit aussi « refroidissement » , en termes de médecine, pour le nom populaire donné aux maladies bénignes avec fièvre, comme les infectionsrespiratoires ou digestives banales, du fait de leur attribution à des modifications de température extérieure.

    Transmission Automobile


    Apparue au xixe siècle, à une époque où la plupart des machines fonctionnent avec des machines à vapeur ou de l'électricité, l'automobile s'est rapidement perfectionnée et complexifiée — grâce notamment au moteur à combustion interne — pour en accroître ses performances. Bien de consommation durable, elle a fait l'objet de nombreuses innovations qui, en à peine plus d'un siècle, ont bouleversé son fonctionnement et la société qui l'a créé. Cet article s'intéresse ainsi d'un point de vue global, au fonctionnement de l'automobile à l'aube du xxie siècle, ainsi que de ces différents organes et éléments constitutifs.



    L'éclairage

    L'ECLAIRAGE



    L'éclairage automobile a deux fonctions essentielles :
    • l'éclairage de la route lors de la conduite de nuit
    • la signalisation aux autres usagers de la route (position, sens de déplacement, intention, freinage, ...)

    multi diag

    Logicielle De Diagnostic Auto 



    1.   MULTI DIAG


    OBD Diagnostics




    Un diagnostic embarqué, ou On-Board Diagnostics (abrégé en OBD), est un ensemble de capacités de diagnostic matériel qui sont embarquées dans la plupart des véhicules à moteur thermique produits dans les années 2000.
    L'OBD décrit les moyens à mettre en œuvre pour contrôler l’ensemble des composants du groupe motopropulseur affectant les émissions polluantes du véhicule tout au long de sa vie.

    Les injecteurs essence


    L'injection est un dispositif d'alimentation des moteurs à combustion, permettant d'acheminer le carburant dans la chambre de combustion directement ou un peu en amont. Préférée au carburateur afin d'améliorer le rendement moteur, l'injection fut à l'origine exclusivement mécanique, puis améliorée par l'électronique en utilisant un calculateur électronique.

    Les injecteurs Diesel



    TP Les injecteurs Diesel

    Objectifs 

    Rendre l’élève capable de :

     

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